La teneur en humidité de l'alimentation à granulés est un indice de qualité très important, qui affecte directement la qualité des aliments à granulés et les avantages économiques des entreprises alimentaires. Le contrôle efficace de celui-ci est l'une des technologies clés pour assurer la qualité et la sécurité des produits d'alimentation.

La teneur en humidité de l'alimentation à granulés est un indice de qualité très important, qui affecte directement la qualité des aliments à granulés et les avantages économiques des entreprises alimentaires. Le contrôle efficace de celui-ci est l'une des technologies clés pour assurer la qualité et la sécurité des produits d'alimentation. Si la teneur en humidité dépasse la norme spécifiée, l'alimentation à granulés est sujette à la moisissure et à la détérioration, qui n'est pas propice à la préservation, et réduira également la teneur en nutriments. La teneur en humidité provoque également une qualité de produit instable et affecte la réputation de la marque du produit. Dans le processus de traitement des aliments, la teneur en humidité appropriée est bénéfique pour les granulés, la réduction de la consommation d'énergie et l'amélioration de la production. Par conséquent, dans le processus de production de l'alimentation composée, afin de rendre la production plus facilement, la consommation d'énergie est plus faible, les particules sont plus lisses et plus uniformes, et le produit final répond à la norme de teneur en humidité spécifiée, il est nécessaire de procéder à un contrôle de l'humidité tout au long du processus de production.


Le contrôle de l'humidité est de contrôler de manière globale divers facteurs selon différentes situations de tout le processus de production, de sorte que la teneur en humidité finale du produit peut atteindre la cible attendue du producteur. Les principaux facteurs qui affectent la teneur en humidité finale des produits d'alimentation sont: la teneur en humidité du matériau d'alimentation lui-même, le changement d'humidité au stade de concassage, la quantité d'addition de liquide au stade de mélange, la teneur en humidité du vapeur, le niveau de conditionnement, la taille du trou de la matrice et son épaisseur de la matrice, le volume d'air et le temps de séchage du refroidissement, la gestion de la qualité de l'emballage, l'influence de différents facteurs climatiques et environnementaux, etc.

1. Contrôle de l'humidité des ingrédients d'alimentation
1. La clé du contrôle de l'humidité dans le processus de réception des matières premières est de détecter avec précision la teneur en humidité de l'échantillon

L'échantillonnage doit représenter la situation globale de l'ensemble du lot de matières premières. Des échantillons doivent être prélevés en fonction de la norme d'échantillonnage pour éviter les fuites d'échantillonnage. Afin de réduire l'erreur, deux à trois échantillons parallèles peuvent être testés et la valeur moyenne peut être obtenue comme valeur de test.

2. Faites du bon travail dans la gestion et le stockage des matières premières qui sont faciles à absorber l'eau (son de riz, son de blé, etc.)
Il n'est pas nécessaire d'acheter trop de matières premières qui sont faciles à absorber l'eau à la fois. Dans le même temps, évitez de vous empiler contre le mur, faites attention à la gestion des entrepôts, empêchez l'humidité et empêchez l'humidité de pénétrer dans l'entrepôt par temps humide. Les matières premières doivent être alimentées en fonction de la quantité de matières premières dans des conditions de production normales, et les matières premières doivent être expédiées de l'entrepôt conformément au principe "premier-in, premier out", afin de raccourcir autant que possible la période d'inventaire des matières premières. Après les tests, le farine de colza en coton avec une teneur en humidité de plus de 10% de stockage perdra environ 1% d'humidité après six mois de stockage.

2. Contrôle de l'humidité au stade de concassage
Le processus d'écrasement est un lien clé dans le traitement des produits d'alimentation, et la perte d'humidité dans le processus de concassage ne peut pas être ignorée. En comparant la teneur en humidité des matériaux avant et après la pulvérisation, il est constaté qu'avec la réduction de la taille des particules pulvérisées des matériaux, la perte d'humidité augmente considérablement. De même, pour les matériaux avec un contenu d'humidité de gradient différent, la comparaison de la teneur en humidité des matériaux avant et après pulvérisation montre qu'avec l'augmentation de la teneur en humidité des matériaux, la perte d'humidité de la poudre pulvérisée augmente, la perte maximale de l'humidité est proche de 1% et l'efficacité de pulvérisation est significativement réduite. La consommation d'énergie a considérablement augmenté. Une fois l'alimentation des crevettes avec superfiinement, 98% de la taille des particules peut dépasser 80 mailles. À l'heure actuelle, l'alimentation des poissons le plus couramment utilisée est le moulin à marteau de type chute d'eau, et la taille des particules de l'écran est de 1,0 à 1,5 mm. Pour les pulvérisateurs équipés d'une aspiration à pression négative et d'un dispositif de réglage de l'amortisseur, le volume d'air peut être ajusté. En comparant la perte d'humidité des matériaux avant et après la pulvérisation, il est constaté que le volume d'air a un impact significatif sur l'efficacité de la production, tandis que la perte d'humidité n'a pas d'effet significatif, mais avec l'augmentation du volume d'air, la perte d'humidité a toujours tendance à augmenter. Une fois le maïs écrasé, la perte d'eau par transport mécanique est de 0,22% et la perte par transport pneumatique est de 0,95%. La majeure partie de l'alimentation des crevettes est écrasée sans filet, et elle est transportée par aspiration à l'air.

3. Contrôle de l'humidité dans le processus de mélange
Lorsque la teneur en humidité de la poudre après le mélange est bien inférieure à 12,5%, elle peut être considérée comme ajouter de l'eau atomisée pendant le mélange. Mais il y a actuellement de nombreux problèmes dans cet aspect: il ne peut pas dépasser 2%; Les performances de rétention d'eau sont médiocres, ajoutant 2% de l'eau n'a qu'un taux de rétention d'eau de 40 à 50%; Il est préférable d'utiliser de l'eau chaude pour prévenir le mildiou; Le temps de mélange et le temps d'addition d'eau doivent être pris en compte (pulvérisés ensemble) sont cohérents; Afin d'assurer l'uniformité, ajustez la position de la buse et la taille de la buse; Il est nécessaire d'ajouter un inhibiteur de mildiou; Faites attention au nettoyage de la paroi intérieure du mélangeur. Un certain nombre de facteurs limitent l'ajout d'eau au mélangeur et l'ajout d'eau libre augmente le potentiel de moisissure dans le produit fini.


4. Contrôle de l'humidité dans le processus de conditionnement
Le processus de conditionnement est le processus le plus important dans le traitement des produits d'alimentation. L'humidité du conditionnement, la température de conditionnement et le temps de conditionnement sont les facteurs clés pour contrôler l'effet de conditionnement du matériau final. Dans le processus de conditionnement de la vapeur, l'humidité est la porteuse de l'énergie thermique. La quantité d'humidité de conditionnement affecte la température du conditionnement. L'humidité de conditionnement est ajustée en contrôlant la quantité de vapeur ajoutée, et le temps de conditionnement détermine l'utilisation de la vapeur de l'eau et de l'énergie thermique.

Grâce à l'analyse de la corrélation de divers facteurs dans le processus de trempe, il est possible d'ajuster certains de ces facteurs pour contrôler un autre facteur. Par exemple, l'humidité de conditionnement peut être contrôlée en ajustant la quantité de vapeur ajoutée et le temps de conditionnement. Le temps de conditionnement peut être ajusté en modifiant le facteur de remplissage du matériau dans le conditionneur. Ce changement peut augmenter ou diminuer l'humidité du conditionnement de 0,5 à 1% sans modifier la quantité de vapeur ajoutée.

1. Qualité de vapeur Dans des circonstances normales, la pression de vapeur de la chaudière utilisée dans l'usine d'alimentation est de 6 à 9 kg \ / cm2, et la pression de production est de 3-4 kg \ / cm2. Plus la pression est élevée, plus la teneur en humidité de la vapeur est élevée; Inversement, plus la pression est faible, plus l'humidité est élevée, plus la teneur en humidité de la vapeur est élevée. Si le tambour de distribution du gaz et le pipeline d'alimentation à vapeur sont installés efficacement et raisonnablement, et que l'eau condensée dans le pipeline de transmission de vapeur peut être complètement éliminée, la teneur en eau de la vapeur entrant dans le conditionneur sera faible. Dans le processus de production, des ajustements correspondants doivent être effectués en fonction de la situation réelle, afin que le matériau dans le moule puisse atteindre la teneur en humidité idéale. Dans les saisons sèches et chaudes de l'été et de l'automne ou lorsque la teneur en humidité des matières premières utilisées dans la formule est faible, il est nécessaire de trouver des moyens d'augmenter la teneur en humidité des matériaux. Dans ce cas, tant que les besoins de production sont satisfaits, plus la pression est faible, mieux, et la pression d'alimentation à la vapeur de la chaudière peut être ajustée à 3-5kg \ / cm2, la pression de production et d'utilisation peut être ajustée à 2kg \ / cm2, fermez tout ou partie des pièges à vapeur pour augmenter la teneur en humidité de la vapeur. En raison de la faible teneur en humidité de la matière première et de la faible teneur en humidité de la vapeur, la teneur en humidité du matériau conditionné est difficile à atteindre 16% (l'alimentation aux crevettes n'est pas facile à atteindre 14%), donc la fermeture du piège ne fera pas bloquer la machine.

2. Temps de conditionnement Dans des circonstances normales, plus le temps de séjour du matériau dans le conditionneur est long, plus la vapeur est complètement mélangée, l'humidité absorbée par la vapeur augmentera également en conséquence et la teneur en humidité du matériau sera plus élevée. Dans le processus de production, si la teneur en humidité du matériau est faible, il est nécessaire d'absorber plus d'humidité en augmentant le temps de conditionnement. Pour augmenter le temps de conditionnement, des méthodes telles que l'augmentation de la longueur effective du conditionneur, la réduction de la vitesse de rotation du conditionneur et l'ajustement de l'angle des lames de conditionneur peuvent être adoptées. De plus, essayez de faire en sorte que le matériau remplisse le conditionneur autant que possible, ce qui est également propice au matériau pour absorber plus d'eau, mais ne peut pas poursuivre aveuglément l'amélioration du coefficient de remplissage et ignorer la fonction principale du conditionneur pour conditionner le matériau.

5. La taille et l'épaisseur du trou de la matrice de la filière
1. La taille des pores de la matrice La taille des pores de la matrice est différente, et la teneur en humidité du produit d'alimentation à granules produites est également différente. Un dé fraye avec un petit diamètre de trou produit un plus petit diamètre de granulés d'alimentation, et l'air de refroidissement peut facilement pénétrer les pastilles, de sorte que plus d'humidité est enlevée pendant le refroidissement et l'humidité du produit est plus faible. À l'inverse, pour la filière avec une grande ouverture, le diamètre des particules d'alimentation est plus grand, l'air froid n'est pas facile de pénétrer les particules et l'humidité enlevée pendant le refroidissement est moindre et la teneur en humidité du produit est plus élevée.

2. L'épaisseur effective de la matrice pour un dé avec une épaisseur efficace plus grande, la résistance à la friction pendant le processus de granulation est plus grande, il est donc difficile pour le matériau de passer par le trou de la matrice, la température de frottement est plus élevée, la perte d'eau est plus grande et la teneur en eau du produit granulé est plus faible. Inversement, les tampons plus fins ont une teneur en humidité plus élevée dans le produit.

6. Contrôle de l'humidité dans le lien de refroidissement
Le refroidissement est la dernière étape du processus pour contrôler l'humidité du produit. Dans ce processus, la première consiste à garantir que l'humidité du produit ne dépasse pas l'indice de contrôle de la qualité du produit, et la seconde consiste à contrôler la température du produit dans une plage appropriée pour s'assurer que le produit ne sera pas affecté négativement par une température excessive. À l'heure actuelle, la plupart des refroidisseurs de contre-flux sont utilisés et l'effet est très bon. Pendant le refroidissement, la diminution de l'humidité est liée à la diminution de la température, tout comme dans le modulateur, l'augmentation de l'humidité correspond à l'augmentation de la température. Habituellement, la teneur en humidité du matériau augmentera (ou diminuera) de 0,6% pour une augmentation (ou une diminution) de 10 ° C de 10 ° C).

Le refroidissement consiste à réduire la température de l'alimentation à granulés de sorte qu'il ne dépasse pas la température ambiante de 3-5 ° C, enlève l'humidité dans le culot et fait que la teneur en humidité du produit d'alimentation à granules répond aux normes spécifiées. Ajustez le volume de l'air de refroidissement et le temps de refroidissement dans le temps en fonction de la sortie, de la température, de l'humidité, de la taille des particules et de la composition des pastilles qui viennent d'être démolies ou qui sortent de l'équipement post-enroué. Le volume d'air de refroidissement utilisé pour le séchoir et les pastilles plus petites doit être plus petite. , le temps de refroidissement devrait être plus court; Au contraire, l'alimentation à granulés plus humide et plus grande devrait augmenter le volume d'air et prolonger le temps de refroidissement.

7. Gestion des produits finis
La gestion des produits finis est également très importante. Les granulés d'alimentation en granulés (ou post-certités) doivent être entièrement refroidis par le refroidisseur avant l'emballage. Généralement, la température de l'alimentation finie ne doit pas être supérieure à la température ambiante 3 ° C, et la température de l'alimentation finie ne doit pas être chaude à l'étalon. Après l'emballage, il est préférable d'éviter l'exposition au soleil, sinon l'humidité résiduelle du produit migrera vers des endroits avec des températures d'emballage et de stockage inférieures, ce qui augmentera l'humidité à ces endroits et rendra les produits d'alimentation plus sujets à la moisissure.

8. L'influence de la température environnementale et de l'humidité sur la teneur en humidité des aliments finis
Pour chaque augmentation de 11,1 ° C de la température de l'air, la force de maintien de l'eau de l'air peut être doublée. C'est à cause de ce processus de chauffage de l'air que les granulés peuvent être séchés dans la glacière, même par temps d'humidité élevée. Les particules chaudes augmentent la température de l'air pour que l'air puisse transporter plus d'eau. En été, la teneur en humidité de la matière première est faible et la teneur en humidité du produit fini sera plus faible, donc certains paramètres de traitement peuvent devoir être modifiés. L'humidité ambiante augmentera légèrement la teneur en eau.